PRO LINE

импортер техники из Китая

Наши контакты:        +7 (701) 744-40-52

+7 (777) 482-22-87

Стационарный АБЗ

Стационарный АБЗ
2 3 3

                                       Стационарный асфальтный завод ISS2000 (160 тонн в час)

                                                с интегрированным складом готовой продукции

 

 

Комплектация

Кол-во

Склад инертных материалов (5 бункеров х 10 м3), с дозатором

1

Наклонный ленточный конвейер для подачи инертных материалов в сушильный барабан

1

Сушильный барабан (ф2250 х 9000 мм), покрытие барабана из нержавеющей стали,   электропривод с регулировкой скорости,

температура материала на выходе 160-200 градусов (регулируется).

1

Горелка комбинированная, работает как на дизельном топливе, так и на мазуте;

потребление топлива 6,5 кг на тонну готовой продукции

1

Элеватор горячих материалов (подъём прогретых и просушенных каменных материалов на самый верх конструкции и подача их в вибросито для сортировки)

1

Элеватор порошковых добавок

1

Вибросито, 4 этажа, возможно изготовление сита с размерами ячеек по требованию покупателя

1

Бункер горячих материалов на 50 м3

(4 отсека под 4 разные фракции, прошедшие сортировку виброситом)

1

Системы взвешивания и подачи в миксер горячих материалов, порошка, битума

1

Пневматическая система (воздушный компрессор, ресиверная бочка, шланги, пневмоцилиндры, соединения)

1

Миксер, двухвальный, производительность 2000 кг

1

Циклонный фильтр (1 уровень очистки)

1

Мешочный (рукавный) фильтр, (площадь фильтрования 680 кв.м) (2 уровень очистки)

1

Вытяжка уходящих газов

1

Бункер порошковых добавок (заполнителей) 40 кубов

1

Система использования пыли из фильтра в качестве дополнительного порошкового заполнителя 30 кубов + дополнительный бункер для порошка 40 кубов

1

Склад готовой продукции на 100 тонн

1

Цистерна для битума 40 тонн

2

Цистерна для мазута 30 тонн

1

Цистерна для дизтоплива 10 тонн

1

Система подогрева диатермическим маслом

1

Система контроля

Кабина управления из сэндвич панелей, оснащена кондиционером

1

PLC контроллер

1

Электрошкаф

1

Два промышленных компьютера

1

Принтер

1

 Как работает стационарный асфальтный завод (АБЗ) (описание с фотографиями)


Фронтальный погрузчик загружает заранее привезённый щебень разных фракций в бункеры склада инертных материалов.


Из них с помощью дозатора с применением конвейерных лент с гофрированным бортом (см. на фото ниже) отмеряется заранее запрограммированное оператором количество материала и подаётся на ленточный конвейер.


Ленточный конвейер доставляет материал в сушильный барабан.


Попав в сушильный барабан, материал подвергается нагреванию (просушке) с помощью горелки, установленной в одном конце барабана и подающей поток пламени в его глубь. Экономичные горелки поставляются как комбинированные (работающие на мазуте и дизтопливе) так и угольные.


 
Барабан имеет хорошую изоляцию и уплотнения, которые защищают его от проникновения воздуха. Равномерность нагревания достигается благодаря вращению барабана и материала вместе с ним. Внутренние стенки барабана имеют специальные перегородки, так называемые переборки, задерживаясь на которых материал вращается вместе с барабаном.


Температура материалов на выходе может регулироваться в диапазоне 160-200 градусов. Барабан устроен таким образом, что пламя из горелки напрямую не попадает на фракции каменных материалов, что очень важно для производства качественного асфальтобетона. Для этого на внутренней стенке барабана, в той его части, что расположена ближе к горелке, имеются специальные металлические полукоробы, которые прикрывают материалы от прямого попадания на них пламени.


После окончания просушки материал скапливается в разгрузочной области, в том конце барабана, где находится горелка и выгружается в элеватор горячих материалов, который поднимает их на самый верх и подаёт их в вибросито.


Вибрационное сито (вибрационный грохот) разделяет прогретые и просушенные каменные материалы на 4 фракции, которые затем попадают в бункер горячих материалов с 4 отсеками для 4 фракций для их кратковременного хранения. Отсеки бункера укомплектованы датчиками верхнего заполнения и датчиками опустошения.


В случае, если какая-либо из секций накопителя переполняется (например, размер фракций 5 мм не задействуется в производстве асфальта), излишки данной фракции по трубопроводу сбрасываются вниз.


Из отсеков бункера горячих материалов, отсортированные фракции в заданных пропорциях дозируются в миксер.


Кроме каменных материалов в миксер также подаются порошковые добавки (заполнители) и разогретый битум. Порошковые добавки хранятся в специальном 30 тонном бункере, который так и называется “бункер порошковых добавок”.


Загрузка порошка в бункер может производиться двумя способами. Либо с помощью насоса, которым, как правило, оснащёны автомобили с цистерной,  осуществляющие доставку порошка на завод.


Либо, при наличии заранее заготовленного порошка,  загрузка происходит коротким шнековым конвейером в элеватор порошковых добавок (как это показано на фото ниже), который поднимает их в бункер.


 
Бункер порошковых добавок оснащён датчиками верхнего заполнения и опустошения. 


Доставка порошковых добавок в дозировочный бак осуществляется шнековым конвейером.
Из дозировочного бака порошки в заданных пропорциях подаются в миксер.


Для производства асфальтобетона в миксер также подаётся разогретый битум. Насос закачивает его по трубам в дозировочный бак (фото ниже, слева) из специальной цистерны (фото ниже, справа, длинная цистерна).


Битум в цистерне обязательно должен постоянно подогреваться, для этого цистерна оснащается системой нагрева. Существует 3 вида таких систем (конструкция самих цистерн для разных систем тоже разная): 1) Подогрев дизельной горелкой. 

 
Дизельные горелки, как правило, устанавливаются на битумные цистерны «быстрого разогрева». Внутри такой цистерны по всей её длине на дне расположен плоский отсек, ёмкостью 5 тонн. Внутри отсека проходят трубы, по которым проходит тепло от дизельной горелки и разогревает битум.


Таким образом, нагревается не весь битум в цистерне, только те 5 тонн, которые находятся в этом отсеке. По мере выкачивания из отсека разогретого битума, в него поступает такое же количество не разогретого. Цистерна, оснащённая такой системой, по праву называется цистерной «быстрого разогрева», ведь при её использовании достаточно лишь 15-20 минут, чтобы прогреть нужное количество битума и запустить завод. Следует заметить, что такие системы не используются на заводах большой производительности (100 тонн и выше), так как у больших заводов слишком интенсивное потребление битума и 5 тонный отсек просто не будет успевать прогреваться. А если не использовать цистерну «быстрого разогрева», то дизельная горелка, установленная на цистерне, просто не сможет разогревать всю 30-тонную цистерну с битумом и поддерживать температуру на заданном уровне.
2) Подогрев угольной печкой. Такая система также используется на заводах невысокой производительности, до 100 тонн, и устанавливается на цистерны быстрого разогрева. 


3) Подогрев диатермическим маслом.  


Система нагревает диатермическое масло и циркуляционными насосами гоняет его по змеевикам, расположенным внутри цистерн. Для нагревания масла используется импортная дизельная горелка марки RIELLO.

 
Данная система очень рекомендована для использования на высокопроизводительных АБЗ (100 тонн в час и выше), так как производит достаточно тепла и успевает нагревать большое количество битума и мазута. Позволяет поддерживать температуру битума на строго заданном уровне. Температура масла на выходе 170-200 град. Для разогрева битума и запуска завода требуется всего 20-30 минут. Система оснащена двумя циркуляционными насосами, один рабочий, второй аварийный. В случае остановки основного насоса, включается аварийный. Это нужно для того, чтобы предотвратить перегрев масла, который может привести к взрыву бака. 


Необходимый объём диатермического масла - около 3-х тонн.  Его нужно полностью менять один раз в два-три года (в зависимости от интенсивности использования АБЗ). Масло со временем имеет свойство испаряться, поэтому дополнительно рекомендуется брать 0,5-1 тонн для пополнения. Диатермическое масло в комплект поставки не входит, приобретается заказчиком на местном рынке самостоятельно.
Использовать такую систему на мобильных АБЗ или стационарных невысокой производительности нецелесообразно, так как там можно обойтись дизельной горелкой или угольной печью с цистерной «быстрого разогрева», их стоимость гораздо ниже. Кроме того, у системы подогрева диатермическим маслом количество вырабатываемого тепла значительно превышает потребность АБЗ низкой и средней производительности. Конструкция адаптирована для упаковки в контейнер.


Если приобретается система подогрева диатермическим маслом, то к ней необходимо ставить специальную утепленную битумную цистерну со змеевиком внутри, по которому проходит разогретое масло и нагревает битум. Снаружи имеется индикатор уровня заполнения (красный флажок сверху цистерны на фото). Также цистерна оснащена температурным сенсором, позволяющим поддерживать температуру битума на нужном уровне.


Трубы системы утеплены и изолированы жестью.


Итак, возвращаемся к процессу приготовления асфальтобетона. Когда все компоненты поступили в миксер, происходит их смешивание до получения однородной массы. О миксере надо сказать, что он является двухвальным, принудительного действия. Броневые детали и лопатки смесителей изготовлены из твердых сплавов, стойких к абразивному воздействию. Броня выполнена в виде легкосъёмных плит для облегчения ремонта и замены. Ресурс брони и лопаток 100 000 смесительных циклов. Миксер оснащён системой централизованной смазки.


На заводах с интегрированным складом готовой продукции серии ISS (Integrated Storage Silo Plant) после перемешивания, открываются разгрузочные затворы миксера с пневматическим приводом и готовая
асфальтобетонная смесь высыпается либо в склад готовой продукции, расположенный под миксером, либо минуя его, высыпается прямо в кузов самосвала. Ниже на фото виден подвижный разгрузочный рукав и 3 продолговатых отверстия, 2 крайних отверстия ведут в склад готовой продукции, а среднее отверстие ведёт напрямую в кузов самосвала. Рукав приводится в движение пневмоцилиндром (который также виден на фото ниже).


 
Наличие склада готовой продукции, будь то интегрированный склад или отдельно стоящий, даёт возможность заранее заготовить определённый объём асфальтобетона, тем самым сократить время простоя самосвалов под загрузкой. 


Интегрированные склады готовой продукции (устанавливаемые на заводы серии ISS) имеют ряд преимуществ: - Исключается необходимость использования ковшового подъёмника и его направляющей колеи для доставки асфальтобетонной смеси в отдельно стоящий склад - соответственно уменьшается количество контейнеров, необходимых для транспортировки такого завода - кроме того, интегрированный склад не занимает дополнительной площади на территории завода


Что касается отдельно стоящих (внешних) складов готовой продукции (устанавливаемых на заводы серии ESS), то единственным их преимуществом перед интегрированными складами является боpльшая вместительность.


На этом процесс производства асфальтобетона заканчивается. Дополнительно стоит рассказать о системе пылеудаления, о воздушном компрессоре, и о системе управления заводом.
Система пылеудаления. В стандартной комплектации завод поставляется с циклонным фильтром первого уровня очистки (для очистки уходящих газов от крупных частиц пыли, крупнее 80 мкм) и с водяным фильтром второго уровня очистки. Для стран с высокими экологическими нормами вместо водяного фильтра возможна установка более эффективного, но в то же время более дорогого мешочного фильтра, также называемого рукавным.
Расскажем о принципе работы фильтра первого уровня очистки, циклонного действия, используемого для очистки воздуха от крупных частиц пыли. Принцип работы циклонного фильтра основан на использовании центробежной силы, которая отделяет крупные твёрдые частицы. Газ, поступая внутрь, подвергается вращательному движению, твердые частицы прижимаются к внешнему контуру труб, после чего частицы оседают и попадают в сборные камеры на дне емкостей, а очищенный газ проходит в фильтр второго уровня очистки для удаления более мелких твердых частиц.


Фильтром второго уровня очистки может являться либо водяной фильтр


либо мешочный или так называемый рукавный фильтр.


Принцип работы мешочного фильтра. Фильтр состоит из множества секций с фильтровальными рукавами. Газ проникает сквозь первый фильтровальный рукав, пыль собирается на внешней поверхности рукава, очищенный газ проходит к следующей секции с фильтровальным рукавом, и так далее пока не пройдёт все секции. Вентилятор выдувает очищенные газы через дымовую трубу в атмосферу. Очищение фильтровальных рукавов происходит по принципу возвращающегося воздуха. На рукав под давлением подаётся воздух в обратном направлении, тем самым, сбрасывая налипшую на него пыль. Очищение происходит поочерёдно для каждого отдельного рукава, в то время как остальные рукава принимают участие в работе, что обеспечивает максимальную эффективность фильтрации. Собранная пыль, может быть задействована в производстве асфальтобетона в качестве дополнительного порошкового заполнителя. Для этого возможна опциональная установка системы хранения и подачи технологической пыли в миксер. Для хранения пыли устанавливается специальный бункер, который располагается прямо под бункером порошковых добавок (на фотографии ниже можно увидеть, что бункер разделён на 2 части, верхняя часть для нового порошка, нижняя для технологической пыли).


Система управления заводом обеспечивает почти полностью автоматизированное производство, в то же время оставаясь простой и логичной. На мониторе в режиме настоящего времени на схеме отображаются все процессы производства, происходящие в данный момент, а также выдаются сигналы предупреждения об ошибках и неполадках.


Асфальтобетонный завод полностью контролируется двумя промышленными компьютерами. Второй компьютер может работать как в параллельном режиме, подстраховывая первый компьютер, так и в индивидуальном режиме, например для подготовки новых «рецептов» смешивания или распечатки отчётов или другой документации.


Система управления заводом полностью русифицирована. В электрической части используются компоненты только MITSUBISHI, Schneider, Siemens.  


Компрессор. Для обеспечения работы множества пневмоцилиндров, в АБЗ используется качественный компрессор совместной китайско- немецкой марки Luwei.


   

Стационарные асфальтобетонные заводы (АБЗ) серии ISS

Наличие склада готовой продукции даёт возможность заранее заготовить определённый объём асфальтобетона, тем самым сократить время простоя самосвалов под загрузкой.

Отличительной особенностью асфальтобетонных заводов серии ISS является размещение склада готовой продукции непосредственно под миксером, что позволяет:

- исключить необходимость использования ковшового подъёмника и его направляющей колеи для доставки асфальтобетонной смеси в отдельно стоящий склад

- соответственно уменьшится количество контейнеров, необходимых для транспортировки такого завода

- кроме того, интегрированный склад не занимает дополнительной площади на площадке

Расположение основных узлов АБЗ серии ISS

1 – Дозатор

2 – Наклонный конвейер       

3 – Сушильный барабан

4 – Система пылеудаления

5 – Элеватор горячих материалов

6 – Вибросито

7 – Верхний бункер горячего материала

8 – Система взвешивания

9 – Миксер

 

10 - Склад готовой продукции

11 – Бункер для наполнителя (филлера)

12 – Элеватор наполнителя

13 – Комната управления

14 – Инструментальная

15 – Система подогрева диатермическим маслом

16 – Цистерна для битума

17 – Цистерна для мазута

 

Модельный ряд АБЗ серии ISS

Модель

ISS600

ISS800

ISS1000

ISS1200

ISS1500

ISS2000

ISS2500

ISS3000

Производительность, т/ч

48

64

80

96

120

160

200

240

Мощность, кВт

 

 

255

300

360

500

550

670

Емкость миксера, кг

 

 

1000

1200

1500

2000

2500

3000

Расход топлива (мазут), кг/т

 

Точность взвешивания, %

Инертные материалы

± 0.5

Наполнитель (филлер)

± 0.5

Битум

± 0.25

 

Особенности АБЗ

  • Завод имеет компактную планировку, не занимает много места на площадке.
  • Конструкция завода полностью адаптирована под загрузку всех его частей в 40 футовые высокие контейнеры, что позволяет минимизировать затраты на транспорт от завода до места установки (как известно, контейнерная перевозка является наиболее дешёвой, потому как не превышает установленных габаритов).
  • Система управления заводом обеспечивает почти полностью автоматизированное производство, в то же время оставаясь простой и логичной. На мониторе в режиме настоящего времени на схеме отображаются все процессы производства, происходящие в данный момент, а также выдаются сигналы предупреждения об ошибках и неполадках.
  • Асфальтобетонный завод полностью контролируется 2 промышленными компьютерами. Второй компьютер может работать как в параллельном режиме, подстраховывая первый компьютер, так и в индивидуальном режиме, например для подготовки новых «рецептов» смешивания или распечатки отчётов или другой документации.
  • Система управления заводом полностью русифицирована.
  • В электрической части используются компоненты только MITSUBISHI, Schneider, Siemens.
  • В системе взвешивания используются датчики от ведущих мировых производителей, что обеспечивает наиболее точную подачу инертных материалов, порошковых добавок и битума.
  • Сушильный барабан и горелка обеспечивают высококачественное высушивание каменных материалов. Экономичные горелки поставляются как комбинированные (работающие на мазуте и дизтопливе) так и угольные.
  • Специально разработанные лопатки двухвального миксера принудительного действия и конструкция миксера в целом обеспечивают необходимую однородность асфальтобетона при коротком цикле смешивания. Броневые детали и лопатки смесителей изготовлены из твердых сплавов, стойких к абразивному воздействию. Броня выполнена в виде легкосъёмных плит для облегчения ремонта и замены. Ресурс брони и лопаток 100 000 смесительных циклов. Миксер оснащён системой централизованной смазки.
  • В стандартной комплектации завод поставляется с циклонным фильтром первого уровня очистки (для очистки уходящих газов от крупных частиц пыли) и с водяным фильтром второго уровня очистки. Для стран с высокими экологическими нормами вместо водяного фильтра возможна установка более эффективного мешочного фильтра, также называемого рукавным.
  • АБЗ полностью соответствует техническому регламенту РФ о безопасности машин и оборудования и имеет сертификат соответствия.

 

Для пусконаладочных работ потребуются материалы из расчёта 10 рабочих циклов.

 

Произв-сть завода, т/ч

Рабочий цикл, кг

Необходимое кол-во битума на один цикл, кг

Необходимое кол-во порошка на один цикл, кг

Необходимое кол-во инертных на один цикл, кг

48

600

30

30

540

64

800

40

40

720

80

1000

50

50

900

96

1200

60

60

1080

120

1500

75

75

1350

160

2000

100

100

1800

240

2500

125

125

2250

 

Из этого следует что для запуска завода производительностью 64 тонны в час, требуется приготовить 400 кг битума, 400 кг минерального порошка и 7200 кг инертных материалов различных фракций.

 

По факту битума понадобится даже меньше, потому что первые несколько циклов проводятся на сухую, то есть без добавления битума. Битум добавляется только после того как настройка дозировки инертных будет завершена.

 

Что понадобится для установки АБЗ.

 

  1. Один 50 тонный кран, понадобится на 20 дней.
  2. Два сварочных аппарата на 250А или больше, провода 30 метров.
  3. Два газовых резака, шланги 30 метров.
  4. 30 метров каната, толщиной 20 мм.
  5. Один 5 тонный подъёмный цепной блок, один 3 тонный подъёмный цепной блок.
  6. Один 3 тонный домкрат, один 5 тонный домкрат.
  7. 5 - 8 рабочих. Из них 2-3 сварщика, 2-3 электрика. В их числе должен быть человек, который будет работать на заводе в дальнейшем. Т
  8. Площадка должна быть абсолютно ровной.
  9. 500 кг груза для калибровки.
  10. Трёхфазное питание 380 В, 50 Гц.
  11. Уровень.
  12. Электрический метр.
  13. Одна 6 метровая стремянка, одна 4 метровая стремянка.
  14. Две 4 килограммовые кувалды.
  15. Один вилочный погрузчик 3 или лучше 5 тонный.
  16. Линейки на 5 метров и 20 метров.
  17. Стальная пластина 500 мм*500мм, толщины: 3мм, 5мм, 8мм, 10 мм. Нужнопо 10 пластинкаждойтолщины.
  18. 100 кгтрансмиссионногомасла. 20 кг гидравлического масла.

30 кглитиевойсмазки.

  1. Битум, минеральный порошок, инертные материалы из расчёта десяти рабочих циклов.

 фото  уже установленных заводов

 

 

 

 

 


© 2013 | Все права защищены.
Разработка сайта - DevStudio.kz